專利名稱：新型石墨坩堝制造工藝的制造方法

技術領域：

本發(fā)明是一種石墨坩堝的制造方法，尤其是一種不經(jīng)低溫燒成，僅以樹脂為結合劑，經(jīng)高溫干燥即可得到高硬度成品的制造方法。

用于冶煉銅、黃銅、金、銀、鉛、鋅、鋁等合金等有色金屬的粘土石墨坩堝早在20世紀30年代就已存在，但其生產(chǎn)方法仍以破碎、配料、成型、烘干、燒制、上油和最后儲存。 此外，該工藝所對應的原料由石墨、粘土、熟料、金屬硅和水按一定比例組成。 因此，該法生產(chǎn)的石墨坩堝工序復雜，占地面積大，能耗高，工序繁多。 半成品損耗大，變異多，合格率80%左右，生產(chǎn)周期長（一般25-30天）。 為了克服上述缺點，本發(fā)明提出了一種性能優(yōu)良的無需燒成的石墨。 坩堝技巧。

本發(fā)明提出的石墨坩堝生產(chǎn)方式如附件

如圖1所示，由原料（1）經(jīng)粉碎（2）、調(diào)味（3）、成型（4）、干燥（5）、入庫（6）組成。 其生產(chǎn)周期只有2-3天，比老工藝減少23-27天，與該工藝相比的原料由以下成分組成即天然磷鱗片石墨40-47%（重量），白楊靈9-15 %（重量），金屬硅9-15%（重量）熟料30-35%（重量）。 天然磷片石墨含碳量小于90%（重量），顆粒在50-80目之間，白楊嶺SiO2+小于80%（重量）。 金屬硅中的硅含量按重量計小于98%，呈塊狀或條狀。 熟料為葉蠟石，主要成分SiO2小于65%（重量），按附圖1，白楊嶺用5-10噸輥磨機破碎至80目以下，熟料用對輥破碎至4目破碎機。 按照以下順序，之后將天然磷鱗片石墨、金屬硅一起加入到調(diào)味缸（3）中進行混合。同時，加入相對9-12%（重量）的上述原料于調(diào)味缸 (3)

醛樹脂 (7)。 如圖2所示用內(nèi)壓等靜壓設備（4）將混合料成型，將混合料加入根據(jù)石墨坩堝外形尺寸設計的加壓模具蓋（8）中，蓋上蓋（9）為81 -100以流量，壓力為250-300公斤/分米水壓或水壓，通過加壓橡膠囊（10）使物料成型。 成型后的坩堝裝在烘干車（5）上，根據(jù)坩堝尺寸的不同，在60-100℃的恒溫條件下烘干48-72小時后，送至成品倉庫 (6)。

這樣制成的石墨坩堝使用時外壁不粘碳，內(nèi)壁不掛渣，干凈美觀，無氧化石墨層，無脫落現(xiàn)象。 由于體積密度增加，電導率降低，熔化速度提高約1倍，吸水性能提高。 由原來的14.12%提高到4.95%，半成品合格率由80%提高到95%左右。 由于流程縮短，節(jié)能效果明顯，每年節(jié)約煤炭2000噸、燃料40噸、瀝青50噸。

宣稱

1、冶煉金、鋁、銅等有色金屬的石墨坩堝，仍需由原料經(jīng)粉碎、混合成型、燒成、洗油等工序制成。 )粉碎后(2)加入9-12%(重量)的熱固性樹脂(7)混合(3)采用內(nèi)壓等靜壓，壓力為250-/cm(4)然后用60-恒溫100°C 經(jīng)過 48-72 小時干燥（5），最后儲存（6）。

2.權利要求1所述的原料，由天然磷鱗片石墨40-47% (重量)、白洋嶺9-15% (重量)、熟料32-35% (重量)、金屬硅9-15% (重量) ） 作品。

抽象的

本發(fā)明提供一種石墨坩堝的制造方法，以樹脂為結合劑，無需低溫燒成，采用機械壓制成型，高溫干燥，降低坩堝硬度，促進凝固。 制造過程變得越來越簡單。 原料只需經(jīng)過破碎、配料、成型、干燥、入庫六道工序。 生產(chǎn)周期短。 坩堝內(nèi)外壁無沾炭，內(nèi)壁無熔渣。 干凈美觀，導電性強。 、防霉性能好、能耗少，實踐證明每年可節(jié)約煤炭2000噸、燃料40噸、瀝青50噸。

文獻編號/8

公開日 1989 年 1 月 18 日 申請日 1988 年 5 月 7 日 優(yōu)先權日 1988 年 5 月 7 日

發(fā)明人傅春山、劉德才、張玉巴、王振元、王樹堂、孟慶凱、張英奎、邢樹林、張永奎、邵國蘭申請人：